Содержание
BMW
В конце 1997 года баварский концерн BMW AG и АВТОТОР совместно приступили к работе над проектом по организации производства автомобилей BMW г. Калининграде.
В процессе реализации проекта специалисты BMW AG по достоинству оценили отлично обученный и дисциплинированный персонал АВТОТОР, профессиональную команду российских руководителей и специалистов.
16 марта 1999 года в Москве был подписан контракт об организации производства автомобилей BMW в Калининграде. А уже в ноябре<того же в Калининграде началось производство автомобилей BMW 5-й и 7-й серий. Важно отметить, что АВТОТОР – первое предприятие за пределами Германии, которому совет директоров BMW AG доверил производить автомобили нового поколения.
В 2001 году модельный ряд пополнился популярной BMW 3-серии, в 2005 году было запущено производство первого в истории BMW среднеразмерного SUV – Х3. В 2009 году – на конвейер встали модели Х5 и Х6.
В период становления производства на АВТОТОР проведена реорганизация и полное переоснащение цеха сборки, оборудован цех логистики с причальными терминалами, созданы участки комплектации, доработки, аудита и испытания готовых автомобилей, включая испытательный трек, полностью отвечающий стандартам BMW AG; также построен склад готовой продукции, подведены новые железнодорожные пути, возведён участок загрузки автомобилей в вагоны.
Все информационные системы интегрированы в глобальную информационно-производственную сеть BMW AG Мюнхен.
В 2007 году сдана в эксплуатацию вторая производственная линия, которая увеличила проектную мощность Завода и позволила производить до восьми разных моделей BMW.
Специальное производственное оборудование, уникальное для моделей BMW, проходит ежегодное обновление, в 2017 году проведена модернизация производственных линий, что обеспечило возможность серийного производства моделей новейшего поколения 7-серии G12 и 5-сери G30.
На сегодняшний день локализованы технологические процессы производства силовых агрегатов, панелей приборов, передней и задней подвесок, сидений и дверей. Все применяемые технологические процессы разработаны и внедрены совместно с глобальными системными поставщиками BMW AG, такими как LearCorporation и JohnsonControls.
Одной из основных задач подготовки производства было внедрение системы управления качеством, применяемой концерном BMW AG на своих заводах в Германии и дочерних предприятиях, расположенных по всему миру.
Оценка качества продукции ведется более, чем по 10 000 параметрам. Оценка готовых автомобилей производится по «обратной» схеме: чем лучше собрана машина, тем ниже балл.
В 2004 г. при запуске следующего поколения 5-серии (Е60), Завод обеспечил уровень 2.3 балла при норме не более 6.2 балла. С таким уровнем качества на дочерних заводах BMW не запускался ещё ни один автомобиль. Поэтому руководство концерна приняло решение, что все новые зарубежные проекты будут апробироваться на АВТОТОР, где с этой целью был создан Международный Центр Обучения.
Совместная команда немецких и российских инженеров обеспечивает стабильно высокое качество автомобилей BMW российского производства, сохраняя его при регулярном обновлении поколений автомобилей и их модификаций.
В настоящее время производство автомобилей BMW приостановлено.
BMW X7
BMW X6
BMW X5
BMW X5 седан
‹›
BMW остановит заводы в Германии из-за нехватки компонентов из Украины :: Autonews
adv.
rbc.ru
adv.rbc.ru
adv.rbc.ru
Autonews
Телеканал
Pro
Инвестиции
Мероприятия
+
Новая экономика
Тренды
Недвижимость
Спорт
Стиль
Национальные проекты
Город
Крипто
Дискуссионный клуб
Исследования
Кредитные рейтинги
Франшизы
Газета
Спецпроекты СПб
Конференции СПб
Спецпроекты
Проверка контрагентов
Библиотека
Подкасты
ESG-индекс
Политика
Экономика
Бизнес
Технологии и медиа
Финансы
РБК КомпанииРБК Life
adv.
rbc.ru
Фото: BMW
adv.rbc.ru
Читайте также
BMW вынуждена приостановить производство автомобилей на двух предприятиях в Германии из-за нехватки компонентов украинского производства. Об этом со ссылкой на источник в компании сообщает Automobilwoche.
Речь идет о крупнейшем европейском заводе баварской марки в Дингольфинге, а также о главном предприятии BMW в Мюнхене. Причина приостановки выпуска машин заключается в нехватке комплектов электрической проводки, которые получают с заводов немецкой фирмы Leoni на западе Украины.
adv.rbc.ru
Как заявил представитель Leoni, сейчас на границе Украины со странами ЕС «в некоторой степени творится хаос», поэтому в таких условиях очень сложно поддерживать нормальную логистику. На данный момент компания работает над тем, чтобы нарастить объемы производства кабелей на других своих заводах.
Ранее стало известно, что BMW останавливает производство автомобилей на калининградском заводе «Автотор», а также прекращает поставки машин на российский рынок.
«В связи с текущей геополитической ситуацией мы остановим наше местное производство и экспорт на российский рынок до дальнейшего уведомления», — заявили в баварской компании.
Что касается комплектов проводки украинского производства, то с трудностями из-за их нехватки также столкнулся Volkswagen. На данный момент в связи с дефицитом компонентов простаивают заводы в Дрездене и Цвиккау, где производят электрокары нового поколения марок Volkswagen, Audi и Cupra.
Кроме того, по этой же причине сократить производство машин вынуждена Skoda, приостановившая сборку электрических кроссоверов Enyaq iV в чешском Млада-Болеславе.
adv.rbc.ru
adv.rbc.ru
Производство
Обзор страницы: Производство
В кампусе BMW Manufacturing площадью семь миллионов квадратных футов работает 11 000 человек.
Завод в Спартанбурге является мировым производителем автомобилей BMW X3, X3 M, X5, X5 M и X7 Sports Activity Vehicle, а также спортивных купе X4, X4 M, X6 и X6 M Sports Activity Coupe. Обладая более чем 25-летним опытом производства мирового класса, наши сотрудники гордятся созданием автомобилей премиум-класса. Мы ориентированы на клиента, не только производя безопасные автомобили, но и даря нашим клиентам удовольствие от обладания Ultimate Driving Machine.
Основными производственными линиями, участвующими в производственном процессе, являются два массивных кузовных цеха, два покрасочных цеха, два сборочных цеха и сложная логистическая операция. Завод в Спартанбурге выпускает более 1500 автомобилей в день, работая в две смены. Шестьдесят процентов автомобилей компании экспортируются в 120 стран мира. Погрузка автомобилей на железнодорожные вагоны на заводе; затем поезд доставляет их в порт Чарльстона, Южная Каролина, или другие южные порты, откуда они отправляются в Европу, Китай и другие страны мира.
Кузовной цех.
В кузовном цехе новый BMW начинает обретать форму. Благодаря сложной конструкции, сложной обработке, а также используемым сталям высокой и сверхвысокой прочности кузова автомобилей BMW являются одними из самых безопасных в мировой автомобильной промышленности. В новом заводском цехе площадью 1,2 миллиона квадратных футов для всех моделей более 2000 высокотехнологичных прецизионных роботов выполняют очень сложные производственные задачи. Каждый автомобиль проводит в кузовном цехе 6 часов. 1000 членов команды собирают 1450 кузовов автомобилей в день.
Кузов начинается с 400 стальных деталей, сваренных вместе, и 99 процентов сварки автоматизированы. Используя передовые технологии сварки, на каждый автомобиль приходится около 6000 точек сварки с примерно 400 заклепками и шпильками на автомобиль. Сотрудники постоянно следят за качеством мест сварки и обеспечивают точность размеров кузовов автомобилей и идеальное качество поверхности.
Спартанбург стал первым заводом в производственной сети BMW Group, полностью внедрившим технологию Best Fit для подвесных деталей, где точность составляет десятые доли миллиметра.
Магазин краски.
Инновационный и экологичный покрасочный цех BMW Manufacturing состоит из двух цехов: Северный покрасочный цех и Южный покрасочный цех общей площадью ~145 000 м² (1 560 767 футов 2 ). Именно здесь кузова автомобилей окрашиваются до безупречного состояния, что обеспечивает не только впечатляющий внешний вид, но и максимальную защиту от коррозии. В цеху работает более 240 высокоэффективных роботов, работающих вместе с сотрудниками покрасочного цеха, которые следят за автомобилем на всех этапах процесса. Это обеспечивает BMW максимальную гибкость с точки зрения удовлетворения особых пожеланий клиентов в отношении определенных цветов или матовых красок.
Используя экологически безопасные процессы, такие как использование слоев краски на водной основе, и современные процессы нанесения, кузов BMW покрывается 5 слоями краски.
Каждое транспортное средство получает два защитных антикоррозионных покрытия, герметик, базовое покрытие 1, базовое покрытие 2, а затем прозрачное покрытие. Кроме того, каждый BMW также получает дополнительные швы герметика для звукоизоляции и воск для полостей, который добавляет дополнительную защиту от ржавчины. Весь процесс занимает 12 часов, при этом автомобиль проезжает около 4 миль и добавляет 20 фунтов веса к кузову. Это толщина 120 микрон, что эквивалентно ширине 5 человеческих волос.
Компания BMW всегда стремится устанавливать новые стандарты, особенно когда речь идет об экономии ресурсов, устойчивости и защите окружающей среды. Интегрированный процесс окраски (IPP) в покрасочном цехе, созданный в 2010 году, является более эффективным методом. Он сочетает в себе новейшее роботизированное оборудование для нанесения, а также новую технологию вентиляции, которая позволила создать сверхвысокопроизводительный покрасочный цех, который (в 2010 г.) снизил потребление энергии на заводе на 30%.
Это также сокращает общее время обработки одного автомобиля на 80 минут. Это увеличение производительности на 40%.
Другим примером является установка в малярном цехе установки обратного осмоса высокого давления. Эта установка позволяет фильтровать сточные воды производственных процессов, которые обычно предварительно очищаются и сбрасываются в канализацию, и повторно использовать их в производственном процессе. В 2017 году этот процесс позволил сократить потребление воды заводом BMW в Спартанбурге на 26,8 млн галлонов.
Сборка.
BMW Manufacturing имеет два сборочных цеха, где производятся модели X. Модели X5, X6 и X7 транспортируются из покрасочного цеха в сборочный цех с помощью укладчика. Модели X3 и X4 преодолевают четверть мили, что занимает почти 40 минут, по конвейеру до второго сборочного цеха завода. Конвейер вмещает 130 тел одновременно.
Двери — одна из самых сложных частей автомобиля, состоящая из 96 рабочих частей, включая электрические замки и электрические стеклоподъемники.
Даже при такой сложности есть гибкость. Например, в линейке дверей BMW использует «решение по комплектованию», позволяющее сотрудникам выбирать определенные детали, используемые в дверях автомобиля, и объединять их в комплект, который затем перемещается по конвейеру вместе с автомобилем. Отдел сборки также использует методы Poka Yoke, такие как цветовое кодирование, Pick-to-Light и световые завесы, для управления такими сложными деталями. Завод может изменить заказ клиента за шесть дней до запланированной сборки.
Благодаря большому количеству вариантов BMW обеспечивает безопасный производственный процесс, собирая компоненты приборной панели, передней части кузова, дверей и трансмиссии на отдельной сборочной площадке. Затем эти модули доставляются в нужное время и в нужном порядке — строго по порядку — на основную линию, где они размещаются в автомобиле. Высокие стандарты эргономики сборочного цеха обеспечивают сотрудникам дополнительный комфорт для выполнения каждого процесса, например, стулья Raku, наклонное положение переноски и жилеты-экзоскелеты.
Настоящей изюминкой процесса сборки является полностью автоматизированная установка двигателя, трансмиссии и шасси на кузов автомобиля, также известная как брак двигателя. Силовой агрегат индивидуально подбирается к автомобилю, почти завершая производство BMW.
Автомобили, выпускаемые на заводе Спартанбург, производятся для клиентов по всему миру. Каждое транспортное средство изготавливается в соответствии со спецификациями заказчика или дилера. BMW предлагает клиентам так много различных вариантов и вариантов отделки, что завод может производить автомобили в течение шести месяцев подряд, не производя дубликатов автомобилей.
Логистика.
В BMW требуется сильная команда логистики для организации сложной операции по сбору 20 000 мелких деталей, необходимых для сборки каждого автомобиля. Более 600 поставщиков поставляют запчасти BMW со всего мира. Около 1300 грузовиков, 2 грузовые авиаперевозки и 60 морских контейнеров ежедневно доставляют на завод в Спартанбурге около 7 миллионов деталей.
Инновационные технологии производства и опытные сотрудники гарантируют, что эти детали приведут к продукту высшего качества.
Логистика использует перегружатели материалов с водородным топливным элементом для доставки 70 процентов деталей на линию. Это устойчивое средство передвижения, единственными выбросами являются водяной пар и тепло. Парк BMW Manufacturing является одним из крупнейших в мире парков водородных топливных элементов для одной площадки, доставляя детали вовремя и в определенной последовательности прямо на линию.
Использование надежного ИТ-ландшафта обеспечивает своевременную последовательность, складские и прямые поставки. Сложные системы отслеживания погоды и запасных частей используются для прозрачности местонахождения запасных частей и сроков доставки. Геозонирование, настроенное на определенный диапазон радиусов вокруг завода, также используется для определения местоположения деталей в реальном времени.
Производство BMW оборудовано для удовлетворения потребностей производства сложных автомобилей с передовыми инновациями, такими как автомобиль с визуальным управлением (VGV).
VGV — это эффективный, надежный и безопасный автоматизированный тягач/вилочный погрузчик с визуальным контролем без присутствия человека на борту. Он использует как камеры, так и лазер для движения по запрограммированному маршруту. Использование автономных транспортных средств экономит почти 500 метров за поездку туда и обратно.
Сборка батареи.
Завод в Спартанбурге является неотъемлемой частью стратегического производства электромобилей BMW Group и производит высоковольтные аккумуляторы на месте с 2015 года. Будучи пионером в области электромобильности в США, завод в Спартанбурге выпустил первую серию подключаемых модулей. гибридный автомобиль BMW X5 xDrive40e 2015-2018 гг. Всего за четыре года (2015-2018) аккумуляторная бригада завода выпустила более 45 000 аккумуляторов.
Недавно завод удвоил мощности по производству высоковольтных аккумуляторов, предназначенных для гибридных моделей нового BMW X5 и будущего BMW X3.
Расширение включало инвестиции в размере 10 миллионов долларов и новые инструменты и оборудование для здания площадью 70 000 квадратных футов. К концу 2019 года в производстве аккумуляторов на заводе «Спартанбург» будет занято более 120 человек.. Сотрудники пройдут комплексную программу обучения для приобретения технологических ноу-хау, необходимых для производства аккумуляторов. Новая сборочная линия сможет производить различные типы батарей четвертого поколения для обслуживания растущего числа электрифицированных транспортных средств на местном уровне.
BMW инвестирует 1,7 млрд долларов в производство электромобилей в США
- BMW Group планирует инвестировать 1,7 млрд долларов в производство электромобилей и аккумуляторов в США, сообщила компания в среду.
- Инвестиции будут включать 1 миллиард долларов на производство электромобилей на заводе BMW в Южной Каролине и 700 миллионов долларов на новый завод по сборке аккумуляторов в штате.
- BMW также объявила о сделке по покупке аккумуляторных батарей у японской компании Envision AESC, которая построит новый завод по производству аккумуляторных батарей в Южной Каролине.
BMW Concept XM
BMW
BMW Group планирует инвестировать 1,7 миллиарда долларов в производство электромобилей и аккумуляторов в США, сообщила компания в среду.
Инвестиции будут включать 1 миллиард долларов на подготовку к производству электромобилей на существующем заводе автопроизводителя в Спартанбурге в Южной Каролине и 700 миллионов долларов на новый завод по сборке высоковольтных аккумуляторов в соседнем Вудраффе.
Немецкий автопроизводитель рассчитывает произвести в США не менее шести полностью электрических моделей к 2030 году. Завод в Спартанбурге, где было объявлено об инвестициях, в настоящее время производит внедорожники BMW «X» и литий-ионные аккумуляторные модули для своих двух подключаемых модулей. гибридные электромобили. Ожидается, что производство нового гибридно-электрического BMW XM начнется в конце этого года.
« В будущем это также будет основным двигателем нашей стратегии электрификации, и к 2030 году мы будем производить здесь как минимум шесть полностью электрических моделей BMW X», — сказал председатель BMW Оливер Зипсе в пресс-релизе.
В среду BMW также объявила о сделке по закупке аккумуляторных батарей у японской компании Envision AESC, которая построит новый завод по производству аккумуляторных батарей в Южной Каролине для снабжения заводов BMW.
Ожидается, что предприятие Envision AESC будет иметь годовую производственную мощность 30 гигаватт-часов — в соответствии с планами других автопроизводителей и поставщиков аккумуляторов для заводов в США, сообщает BMW.
Представитель Envision AESC сообщила, что в новый завод предполагается многомиллиардная инвестиция, но отказалась назвать точную сумму. По ее словам, место для объекта, как ожидается, будет объявлено к концу года.
В апреле компания объявила о планах потратить 2 миллиарда долларов на строительство второго американского завода в Кентукки.
Его первый завод в Теннесси снабжает Nissan Motor. Другим ее крупным клиентом является BMW в США, и переговоры продолжаются с «рядом мировых производителей автомобилей и партнеров», сказала пресс-секретарь.
смотреть сейчас
Компания BMW уже объявила о строительстве четырех дополнительных заводов по производству аккумуляторных элементов в Европе и Китае, чтобы удовлетворить спрос на аккумуляторные элементы следующего поколения.
Объявления являются последними из нескольких недавних многомиллиардных инвестиций в производство электромобилей и аккумуляторов в США на фоне ужесточения норм выбросов и законодательства для поощрения отечественного производства.
Автопроизводители также сталкиваются с более строгими правилами выбора поставщиков, которые являются частью Закона о снижении инфляции и Соглашения между США, Мексикой и Канадой, ранее Североамериканского соглашения о свободной торговле. Обе политики повысили требования к автомобильным деталям и материалам местного производства, чтобы избежать тарифов или получить финансовые стимулы.